前 言
机械制造业是国民经济的支柱，在切削加工中，孔加工约占加工总量的三分之一，而深孔加工又占孔加工的百分之四十。由于深孔是在封闭或半封闭的状况下进行，因此不能直接观察刀具的切削情况、切削热不易传散，而且捧屑困难、工艺系统刚性差，切削效果不理想。
本课题对深孔振动钻削的断屑机理进行了分析，并分析了实现可靠几何断屑的条件和影响力学断屑的因素；对振动参数的选取进行了分析，在理论分析的基础上，结合实际，提出振动钻削参数选取原则；以现有理论为基础，利用了现有的频率、振幅可调的机械式双偏心轮振动发生器和DF负压抽屑系统进行了组合；并对DF内排屑负压抽屑装置的油路系统进行了改进；利用现有的深孔振动钻削系统的新型小直径内排屑深孔钻头，组合设计出了具有振动断屑负压内排屑功能的新型深孔加工系统。
本课题利用设计制造好的小直径DF深孔振动钻削系统，对往年深孔振动钻削的试验研究进行了分析，分析结果证明本课题所设计的内排屑深孔振动钻削系统的钻削效果良好、工艺可靠，并且还对产生良好工艺效果的原因进行了分析。
 目 录
1.绪论 1
1.1 课题研究背景及意义 1
1.2国内外研究状况 1
1.3低频深孔振动钻削存在的问题 2
1.4本课题主要研究的内容 2
2.深孔振动钻削的断屑机理 3
2.1振动切削断屑的必要条件 3
2.2 双偏心凸轮式振动发生器振动方程 3
2.3深孔钻头的瞬间进给运动方程 4
2.4 切屑的形成机理 4
2.5 断屑的数学分析 5
3.内排屑深孔振动钻削装置的分析 6
3.1 双偏心轮式振动钻削装置 6
3.1.1 振动钻削装置结构图 6
3.1.2 振幅可调振动钻削装置的理论分析 7
3.1.3 振动装置的特点 7
3.2 内排屑深孔钻头的设计 8
3.3 DF系统关键部件的设计 8
3.4 油路的改进设计原理 9
3.5 总体布局 9
4.深孔振动钻削过程分析 9
4.1 深孔振动钻削时刀具角度变化和i的取值范围 9
4.1.1 深孔振动钻削刀具角度变化 9
4.1.2 完全几何断屑条件下的i的取值范围 10
4.2 深孔振动钻削系统的稳定性 11
4.2.1 深孔振动钻削切削力分析 11
4.2.2 影响深孔振动钻削稳定性的轴向振动和扭转振动 11
4.2.3 影响深孔振动钻削稳定性的横向振动和弯曲振动 12
4.2.4 振幅损失 13
4.3 深孔振动钻削的工艺参数选取原则 13
5.总结 14
致 谢 15
参考文献 16
 
 

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